Wsparcie dla Przemysłu

CO TO JEST 5S?

Wprowadzanie dużych i spektakularnych zmian w tradycyjnym stylu zarządzania jest częstym zjawiskiem. Jednak nie zawsze w przedsiębiorstwach doceniane są niewielkie, pozornie mało znaczące, drobne zmiany.

Niezwykle skuteczna filozofia Kaizen mówi o konieczności ciągłego doskonalenia, co można osiągnąć właśnie dzięki wdrażanym małym krokom. Przedsiębiorstwa, które nieustannie dążą do ulepszeń często metodę 5S wdrażają jako pierwszą.

5S to zestawienie technik i metod, które mają na celu wdrożenie i utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy. 5S to metoda zarządzania, której nadrzędnym celem jest wizualna i uporządkowana organizacja stanowiska pracy, ułatwia identyfikację i eliminację marnotrawstwa.

Do jej podstawowych działań należy:- zachowanie czystego i schludnego stanowiska pracy,- utrzymanie niskich kosztów wytwarzania,

- ulepszenie pracy,

- polepszenie bezpieczeństwa w czasie pracy.

CO OZNACZAJĄ POSZCZEGÓLNE KROKI 5S?

Metoda 5S, którą stosuje się na stanowiskach biurowych, produkcyjnych oraz magazynowych składa się z 5 kroków:

1. S – Sortowanie (jap. Seiri),

2. S – Systematyka (jap. Seiton),

3. S – Sprzątanie (jap. Seiso),

4. S – Standaryzacja (jap. Seiketsu),

5. S – Samodyscyplina (jap. Shitsuke).

Pierwszym krokiem do wdrożenia metody 5S jest Sortowanie, które ma na celu odseparowanie ze stanowiska pracy wszystkich przedmiotów zbędnych do jej wykonywania. Dzięki temu możemy zidentyfikować nadmierne materiały, nieużywane narzędzia, stare dokumenty i instrukcje i inne rzeczy, które nie są konieczne do wykonywania określonych czynności.

Sortowanie polega na pozostawieniu tylko tego, co jest potrzebne, czyli wspiera utrzymanie stanowiska pracy w czystości.Głównym celem Systematyki jest dążenie do ograniczenia niepotrzebnego ruchu i wysiłku fizycznego pracowników poprzez odpowiednie ułożenie wszystkich przedmiotów na stanowisku pracy. Przykładowo na magazynach systematykę wesprze wizualne sterowanie, które polega na zastosowaniu linii granicznych, tablic cieni, kolorowych oznaczeń, tabliczek oraz instrukcji, które wyznaczają stałe miejsca odkładania każdego z przedmiotów, narzędzi lub maszyn.

Trzecim krokiem systemu 5S jest Sprzątanie, czyli system, który zapobiega powstaniu bałaganu na stanowisku pracy. Na tym etapie ustala się częstotliwość i metodę sprzątania, a także wyznacza się standardy sprzątania. Usunięcie wszelkich zanieczyszczeń może zostać połączone z audytem lub inspekcją, których celem jest wykrycie i usunięcie wszelkich nieprawidłowości.

Standaryzacja polega na stworzeniu dla całego zakładu takich samych zasad pozwalających utrzymać pierwsze 3 kroki systemu 5S: sortowania, systematyki i sprzątania. Jest ona traktowana jako kluczowa technika wspierająca wdrożenie powtarzalności powstałych zmian. Osiągnięcie standaryzacji wspomoże stworzenie instrukcji informujących jak wykonywać czynności pierwszych kroków 5S, wyznaczenie pracowników odpowiedzialnych za drożenie zmian i określenie czynności z tym związanych, a także dopilnowanie tego, aby utrzymywać doskonalące zmiany i nie wracać do stanu poprzedniego.

Ostatnim krokiem systemu 5S jest Samodyscyplina, w której uczestniczą wszyscy pracownicy danego zakładu produkcyjnego, magazynu, biura, itd. Wiąże się ona z regularnym stosowaniem poprzednich kroków oraz możliwością wprowadzania uzasadnionych zmian i poprawek.Lista korzyści z wdrożonych rozwiązań 5S dla samego przedsiębiorstwa obejmuje przykładowo:

- zwiększenie kontroli nad przebiegiem procesu dzięki narzędziom kontroli wizualnej,

- polepszenie jakości produktów dzięki wprowadzonym standardom i stabilizacji stanowisk pracy,

- obniżenie kosztów produkcji dzięki eliminacji marnotrawstwa,

- skrócenie przestojów w produkcji, które wynikały ze złej organizacji stanowisk pracy.

5S jest narzędziem, które pozwala na stworzenie i utrzymanie dobrze zorganizowanych stanowisk pracy oraz zwiększa stabilność pracy na tych stanowiskach. Wyznaczone stałe miejsca przechowywania narzędzi i innych przedmiotów pracy, tablice cieni, instrukcje postępowania, oznaczenia regałów i stanowisk to dobra podstawa do wdrażania kolejnych, bardziej zaawansowanych rozwiązań Lean.

5S na magazynie